Regeneracja wrzeciona DMG MORI ze stożkiem ISO40

Przezbmsserwis

Regeneracja wrzeciona DMG MORI ze stożkiem ISO40

  • Producent wrzeciona: DMG MORI / inlineMASTER / KESSLER

  • Maszyna: DMG MORI

  • Prędkość obrotowa: 18 000 rpm

  • Stożek: ISO40

Do naszego serwisu trafiło wrzeciono z centrum obróbczego DMG MORI. To jednostka inlineMASTER firmy KESSLER ze stożkiem ISO40 i maksymalną prędkością 18 000 rpm. Klient zgłaszał rosnący hałas przy wyższych obrotach, wyraźne drgania podczas frezowania oraz sporadyczne problemy z utrzymaniem narzędzia. Po krótkim wywiadzie o pracy maszyny przeszliśmy do pełnej diagnostyki.

Regeneracja wrzeciona DMG MORI – ISO40

Diagnostyka
i weryfikacja stanu

Na początku sprawdziliśmy stan stożka ISO40 i powierzchni przylegania. Widać było ślady zużycia oraz rysy, które zwykle pojawiają się po pracy z zabrudzonymi chwytami albo po przypadkowym uderzeniu przy wymianie narzędzia. Pomiar bicia potwierdził, że przekracza ono wartości akceptowalne w precyzyjnej obróbce. Dodatkowe pomiary drgań i hałasu wskazały na zużyte łożyska, a test siły zacisku narzędzia pokazał niestabilne wartości. To wystarczyło, żeby podjąć decyzję: wymiana łożysk, regeneracja stożka, wyważanie, serwis zaciągu i kalibracja sensoryki.

Zakres prac
regeneracji wrzeciona DMG MORI

1. Demontaż, czyszczenie i inspekcja
Rozebraliśmy wrzeciono, dokładnie je wyczyściliśmy i opisaliśmy każdy element. Sprawdziliśmy gniazda łożysk, kanały smarowania oraz stan uszczelnień. Zastosowaliśmy komplet nowych łożysk przeznaczonych do pracy we wrzecionach, a przy montażu zadbaliśmy o właściwy docisk i pasowanie. Prawidłowe ustawienie łożysk ma bezpośredni wpływ na temperaturę pracy, poziom drgań oraz żywotność całego zespołu — szczególnie przy 18 000 rpm.
2. Regeneracja stożka ISO40
Regeneracja stożka ISO40 przebiegła w kilku krokach. Najpierw pomiar i oznaczenie miejsc wymagających korekty, następnie delikatne szlifowanie wyrównujące powierzchnię, a na końcu wykończenie i docieranie. Celem było przywrócenie równomiernego kontaktu stożka z chwytami, tak aby narzędzie siedziało pewnie i osiowo. Skontrolowaliśmy też płaszczyznę czołową oraz położenie stożka względem osi wrzeciona. Po zakończeniu bicia spadło do wartości mieszczących się w naszych rygorystycznych tolerancjach.
3. Precyzyjne wyważanie
Kolejny etap to precyzyjne wyważanie. Po wymianie łożysk i obróbce stożka rozkład mas wewnątrz wrzeciona zawsze się zmienia, dlatego wykonaliśmy dynamiczne wyważanie do klasy 0.4G. Pracujemy stopniowo: pomiar, korekta, powtórny pomiar, aż do uzyskania stabilnych wyników w pełnym zakresie obrotów. Efekt widać od razu — niższy poziom drgań, cichsza praca i mniejsze obciążenia dla łożysk.
4. Naprawa i kalibracja zaciągu ISO40
Zajęliśmy się również mechanizmem zaciągu narzędzia. Wymieniliśmy zużyte elementy szybkozużywalne (sprężyny talerzowe, segmenty chwytaka, prowadzenia, uszczelnienia), skontrolowaliśmy długość i skok zaciągu oraz stan gniazd. Po złożeniu zmierzyliśmy siłę zacisku certyfikowanym przyrządem do stożków ISO40, tak aby mieć pewność, że narzędzie jest trzymane powtarzalnie i z odpowiednią siłą. Stabilny zacisk przekłada się na bezpieczeństwo, precyzję i mniejsze ryzyko luzów podczas cięższej obróbki.
5. Kalibracja sensoryki
Na końcu ustawiliśmy sensorykę. Skalibrowaliśmy czujniki położenia zaciągu (otwarte/zamknięte), sprawdziliśmy sygnały obrotów oraz — tam, gdzie było to możliwe — nadzór temperatury. Chodzi o to, żeby sterowanie maszyny dostawało jasne i prawdziwe informacje: nie pozwalało na obroty przy niedomkniętym zacisku, nie zgłaszało fałszywych alarmów i sprawnie prowadziło cykle wymiany narzędzi.
6. Testy końcowe i dokumentacja
Testy końcowe wykonaliśmy według naszej standardowej procedury. Rozgrzaliśmy wrzeciono stopniowo, obserwując temperaturę, dźwięk i poziom drgań. Sprawdziliśmy bicie stożka po rozgrzaniu, przeprowadziliśmy serię zacisków i wysprzęgleń narzędzia oraz zapisaliśmy siłę zacisku. Do wrzeciona dołączyliśmy protokół wyważania, protokół pomiaru bicia i raport z pomiaru siły zacisku. Klient otrzymał też krótkie zalecenia: regularnie czyścić stożki i chwyt narzędzia, kontrolować stan śrub pociągowych (pull-stud), stosować prawidłową rozgrzewkę oraz zwracać uwagę na niepokojące dźwięki w górnym zakresie obrotów.
Serwis wrzeciona DMG MORI – ISO40 Naprawa wrzeciona DMG MORI – ISO40

Efekty po regeneracji
wrzeciona DMG MORI

Po całej operacji wrzeciono DMG MORI/KESSLER inlinMASTER ze stożkiem ISO40 pracuje równo i cicho w całym zakresie obrotów. Drgania znacząco spadły, siła zacisku jest stabilna, a jakość powierzchni po obróbce poprawiła się już przy pierwszych próbach u klienta. To oznacza dłuższą żywotność narzędzi, mniej przestojów i większą powtarzalność procesów.

Kiedy warto
przeprowadzić pełny serwis

Jeśli w Twojej maszynie DMG MORI pojawiają się podobne objawy — hałas, wibracje, ślady na stożku ISO40 albo spadek siły zacisku — nie odkładaj tematu. Wymiana łożysk, regeneracja stożka, wyważanie, naprawa zaciągu i kalibracja sensoryki w jednym, spójnym procesie daje najlepszy efekt i realnie obniża koszty produkcji. Chętnie pomożemy przeprowadzić taki serwis od A do Z.

Regeneracja stożka ISO40 – DMG MORIWyważanie dynamiczne wrzeciona DMG MORI – klasa dokładności 0.4G

Masz podobne objawy?
Skontaktuj się z nami

Potrzebujesz kompleksowego serwisu wrzeciona DMG MORI ze stożkiem ISO40 — od demontażu, przez regenerację stożka, precyzyjne wyważanie, po naprawę zaciągu i kalibrację? Napisz lub zadzwoń.

Podobne wpisy