Artykuły

Do serwisu trafiło wrzeciono DOOSAN po mocnej kolizji ze stołem 5-osiowym. Objawy były bardzo wyraźne: głośna praca łożysk oraz duże bicie promieniowe, co uniemożliwiało stabilną obróbkę. W takiej maszynie wszystko rozstrzyga się na bardzo małych wartościach — tu liczy się każdy mikron

Już na początku ustaliliśmy z klientem szybki tryb działania. Po demontażu w zakładzie klienta odebraliśmy wrzeciono bezpośrednio, door-to-door, tak aby skrócić przestój i nie narażać podzespołu na dodatkowe ryzyko w transporcie. Dział utrzymania ruchu po stronie klienta spisał się świetnie: szybka decyzja, porządek na stanowisku, komplet informacji o zdarzeniu. Dzięki temu od razu mogliśmy przejść do pracy.

Wrzeciono w frezarce HAAS VM-2 pracuje przy wysokich prędkościach i obciążeniach, a każdy mikron ma znaczenie dla jakości powierzchni, trwałości narzędzi i stabilności procesu. W tym zleceniu celem była pełna regeneracja wrzeciona HAAS z przywróceniem geometrii stożka SK40 oraz uzyskaniem możliwie najniższego bicia przy długości trzpienia L-300. Po zakończeniu prac potwierdziliśmy bicie poniżej 2 µm na trzpieniu oraz 1–2 µm bezpośrednio na stożku – wartości typowe dla nowego wrzeciona klasy premium.

Do naszego serwisu trafiły dwa wrzeciona renomowanej marki CHIRON, pracujące w maszynie tego samego producenta, wyposażone w stożek HSK 63A. Jest to element o kluczowym znaczeniu dla zachowania najwyższej jakości obróbki – odpowiada za przeniesienie momentu obrotowego na narzędzie oraz zapewnia stabilność podczas skrawania. przypadku obu wrzecion klient zgłosił wyraźne objawy zużycia, które negatywnie wpływały na proces produkcyjny: narastający hałas, wyczuwalne drgania oraz spadek precyzji wymiarowej obrabianych elementów.

Do naszego serwisu trafiło elektrowrzeciono HOMAG SKF, zamontowane w obrabiarce Weeke Venture 1M, wykorzystywanej w codziennej produkcji mebli. Klient zgłosił objawy świadczące o pogarszającym się stanie technicznym wrzeciona: wyraźny wzrost poziomu hałasu, zauważalne wibracje oraz pogorszenie jakości obróbki. Ze względu na intensywny harmonogram produkcyjny oraz wysokie wymagania co do precyzji, kluczowe było nie tylko skuteczne, ale też błyskawiczne działanie.

Do naszego serwisu trafiły dwa elektrowrzeciona renomowanej włoskiej marki GIORDANO COLOMBO, wyposażone w gwinty ER32 i przystosowane do ręcznej wymiany narzędzi. Oba wrzeciona wykazywały podobne objawy – hałas podczas pracy, wyczuwalne drgania oraz nadmierne nagrzewanie się obudowy. Prędkość nominalna tych jednostek to 18 000 obr/min, a precyzyjna praca była kluczowa w procesach obróbczych, jakie realizowano z ich użyciem.

W naszym serwisie mieliśmy okazję przywrócić pełną sprawność wrzeciona marki WEINIG, które trafiło do nas z poważnie uszkodzonym stożkiem HSK 63F. Awaria była na tyle poważna, że uniemożliwiała zwolnienie narzędzia z oprawki – narzędzie zaklinowało się w stożku, a każde próby jego demontażu kończyły się fiaskiem.

Do naszego serwisu trafiło elektrowrzeciono HITECO QX-2 11/12 24 63F NC, wykorzystywane w pięcioosiowej obrabiarce CNC. Jednostka pracująca z prędkością 24 000 obr./min i stożkiem HSK63F wykazywała objawy utraty stabilności pracy oraz komunikacyjne błędy systemowe, które uniemożliwiały dalszą eksploatację.

Do naszego serwisu CNC trafiły aż trzy elektrowrzeciona HSD ES 959L przeznaczone do pracy w centrum obróbczym ROVER B Dwa z nich zostały przesłane jako jednostki uszkodzone, trzecie zaś oznaczone przez inny serwis jako „nie nadające się do regeneracji” i przeznaczone na dawcę części

Do naszego serwisu trafiło wyjątkowo uszkodzone wrzeciono marki GMN którego stożek SK40 był ekstremalnie wybity w wyniku długotrwałej eksploatacji bez wcześniejszej interwencji serwisowej. Wrzeciono zostało poddane pełnemu procesowi regeneracji – od analizy i rozbiórki, przez naprawę kluczowych komponentów, aż po końcowe testy i wyważenie dynamiczne.

Do naszego serwisu trafiło elektrowrzeciono HSD ES 919, wymagające pilnej naprawy z uwagi na awarię układu łożyskowania oraz uszkodzenia czujników. Cały proces regeneracji, łącznie z demontażem i ponownym montażem wrzeciona u klienta, trwał zaledwie 3 dni.