Artykuły

Wrzeciono FISCHER MFW-1224/42 VC HSK-E40 pracuje w bardzo wymagających warunkach: prędkość obrotowa do 42 000 rpm, mocowanie narzędzia HSK-E40, precyzyjna obrabiarka SPEED HAWK 650. Przy takich parametrach nawet niewielkie zużycie łożysk, stożka czy pakietu zaciskowego szybko przekłada się na pogorszenie jakości obróbki, wzrost drgań i skrócenie żywotności narzędzi.

Do naszego serwisu trafiło wrzeciono z centrum obróbczego CHIRON FZ 18 W. Zgłoszone objawy były dwa: brak zaciągu narzędzia i wybity stożek SK40. To połączenie problemów zwykle oznacza zużycie kilku elementów naraz: mechanizmu zaciągu, łożysk oraz samego stożka. Przejęliśmy całość prac – od demontażu wrzeciona z maszyny po montaż zgodnie z procedurą producenta CHIRON. Dzięki temu klient ma jeden kontakt, jeden protokół i pełną odpowiedzialność po naszej stronie.

Do naszego serwisu trafiło wrzeciono ROYAL pracujące w centrum obróbczym MTcut V85. Jednostka z napędem o prędkości 12 000 obr./min oraz stożkiem SK40 uległa uszkodzeniu w wyniku zatarcia łożysk. Wrzeciono zostało natychmiast zdemontowane przez dział Utrzymania Ruchu klienta, a cały proces był nadzorowany i instruowany przez specjalistów BMS Serwis Wrzecion CNC.

Pełna regeneracja wrzeciona KESSLER w naszej pracowni przywróciła maszynie DMG CMX 1100 V fabryczną precyzję i stabilność procesu obróbczego. Zrealizowaliśmy kompleksowy serwis obejmujący wymianę łożysk, przywrócenie geometrii stożka SK40, montaż nowego oryginalnego pakietu zaciskowego, kalibrację sensorów oraz wymianę wszystkich uszczelnień. Dodatkowo zapewniliśmy klientowi wsparcie techniczne przy samodzielnym montażu wrzeciona i usunięciu przyczyny wcześniejszego zalania. Na całość udzieliliśmy 12-miesięcznej gwarancji serwisowej.

Do naszego serwisu trafiło elektrowrzeciono HSD ES350L pracujące w obrabiarce FANUM. Jednostka zgłaszała zwiększony hałas i wyczuwalne wibracje przy wyższych obrotach. To klasyczne symptomy zużycia łożysk wysokoobrotowych i osłabienia zaciągu narzędzia. W takich sytuacjach liczy się błyskawiczna, precyzyjna naprawa, bo każda godzina przestoju maszyny to realne koszty produkcji.

Do naszego serwisu trafiło centrum obróbcze OKUMA Genos M560 z objawami zużycia wrzeciona: narastającym hałasem na wysokich obrotach, wyczuwalnymi wibracjami oraz sporadycznymi alarmami podczas wymiany narzędzia. Celem było przywrócenie stabilności pracy, powtarzalności i pełnych parametrów obrotowych. Poniżej przedstawiamy przebieg regeneracji elektrowrzeciona OKUMA M560 w formie opisu wykonanej realizacji.

Do naszego serwisu trafiło wrzeciono SCM 2936230015L ze stożkiem HSK 63F i obrotami do 24 000 rpm. U klienta wystąpił nieplanowany przestój, dlatego zlecenie otrzymało status pilny – priorytetem było szybkie przywrócenie pełnej sprawności. Cała operacja – od odbioru po zwrot – została zrealizowana w 4 dni, co ograniczyło straty produkcyjne do absolutnego minimum.

Do naszego serwisu trafiło wrzeciono z centrum obróbczego DMG MORI. To jednostka inlineMASTER firmy KESSLER ze stożkiem ISO40 i maksymalną prędkością 18 000 rpm. Klient zgłaszał rosnący hałas przy wyższych obrotach, wyraźne drgania podczas frezowania oraz sporadyczne problemy z utrzymaniem narzędzia. Po krótkim wywiadzie o pracy maszyny przeszliśmy do pełnej diagnostyki.

Przedmiotem prac była pełna regeneracja wrzeciona HOMAG z maszyny BIZ 411, przystosowanego do prędkości 24 000 obr./min i pracy ze stożkiem HSK 63F. Zakres obejmował kompleksową diagnostykę, wymianę łożysk ceramicznych (hybrydowych), precyzyjne wyważanie dynamiczne oraz regenerację i kalibrację zaciągu narzędzia HSK 63F. Całość zrealizowano w trybie przyspieszonym — dostawa i montaż wrzeciona u klienta następnego dnia po zakończeniu prac serwisowych. Elektrowrzeciona HOMAG to nasza specjalizacja – znamy ich konstrukcję w najdrobniejszych szczegółach.

Do serwisu trafiło wrzeciono DOOSAN po mocnej kolizji ze stołem 5-osiowym. Objawy były bardzo wyraźne: głośna praca łożysk oraz duże bicie promieniowe, co uniemożliwiało stabilną obróbkę. W takiej maszynie wszystko rozstrzyga się na bardzo małych wartościach — tu liczy się każdy mikron

Już na początku ustaliliśmy z klientem szybki tryb działania. Po demontażu w zakładzie klienta odebraliśmy wrzeciono bezpośrednio, door-to-door, tak aby skrócić przestój i nie narażać podzespołu na dodatkowe ryzyko w transporcie. Dział utrzymania ruchu po stronie klienta spisał się świetnie: szybka decyzja, porządek na stanowisku, komplet informacji o zdarzeniu. Dzięki temu od razu mogliśmy przejść do pracy.